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管道安装焊接技术交底
管道焊接技术交底
编号
工程名称
榆中县三电东干末级泵站改建工程第五标段
交底日期
2013年05月18日
施工单位
甘肃韦达建筑工程有限公司
分项工程名称
管道焊接
交底提要
螺旋焊管焊接技术
交底内容:
一、工程概况
1)本工程管道材质为螺旋焊管,焊接方式采用手工电弧焊接,焊条采用E43系列。
二、焊接工艺要求
(1)钢管采用手工电弧焊接,焊条型号根据钢材型号选择,钢管型号为Q235A,采用E43系列焊条。焊条规格、焊接电流及焊接层可参照下表进行
钢管接头焊接层数、焊条直径及焊接电流
管壁厚度mm
焊接层数
焊条直径mm
焊接电流A
3~6
2
2~
6~10
2~3
~4
130-150
10~13
3~4
~4
150-170
(2)管道、管件的对口形式和组对要求如下表:
对口型式
接头尺寸mm
壁厚δ
间隙C
钝边P
坡角α
对接V型接口
5~
~
0~
60°~70°
8~12
~
~
60°~65°
(3)焊缝全部用对接坡口焊缝。所有焊缝均采用氩弧焊打底,手工电弧焊填充并照面。
(4)钢管焊接,严格执行国家现行标准《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008),顶管、拉管、预埋套管范围内的焊口应进行100%X射线无损检验。检验标准:射线Ⅲ级或者超声波Ⅱ级为合格
三、管道安装
1、钢管检验
进入现场的螺旋缝电焊钢管、管件和接口材料,必须具有制造厂的产品合格证及性能检测报告,并进行外观检查,检测数据应符合规范标准。破损和不合格产品严禁使用。
2、现场布管
现场布管采用吊机布管,布管要依据图纸要求及已挖好的管沟,逐根布管,首尾衔接,相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地,不能直接放在地面。布管采用专用索具,现场布管要特别注意保护管段保温层和管口,不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施,避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。
3、管道吊装运输
1)管道采用10T大板车运输,采用宽度不小于150mm的吊带吊装,装卸时,应轻起稳放,防止磕碰,以防破坏保护层。
2)管道码放在方木上并楔死,高度不超过2m。应同规格放在一起,并标注规格数量,管端封堵,防止杂物进入。
3)根据现场实际情况管道吊装使用25T汽车吊,用尼龙吊带和钢丝绳吊钩配合使用,逐根下管,部分地段需穿管进行管道就位。
3管道组对
1)管子加工:根据需要长度进行切短加工。量准所需长度后用电锯切割,校核长度后划线用氧-乙炔焰切口,加工坡口,并用磨光机打磨干净。
2)管道对口前先将管中的杂物清除干净,停止工作时用堵板封口,以减少管道冲洗工作量。焊接前应将管口的油污及其它杂物打磨干净,露出金属光泽方可对口。
3)对管采用钢管横担和倒链,从每一个施工段的起点顺序排列逐根安装。组对后测量管道高程和中心线,逐根调整使每10m管道中心偏移量≯5mm,管中心高程偏差≯10mm,坐标偏差≯25mm。
4)管子连接时,不得用强力对口、加热管子、加偏垫或分层垫等来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
5)管道对口时焊缝的要求:
a、直管段两环焊缝间距不小于2m。
b、管道纵向焊缝应错开,间距不小于200mm。
4管道焊接
1)本工程管道材质为螺旋缝电焊钢管,焊接方式采用手工电弧焊接,焊条采用E43系列,焊机采用BX-500交流电焊机。
4、管道安装
⑴钢管切割用乙炔切割,必须将切割表面的热影响区除去,其厚度一般不小于。
⑵管子切口质量应符合下列要求:
a切口表面应平整,不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。
b切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%,且不大于2mm。
⑶管线焊接接头位置应符合下列要求:
a相邻两道焊缝间的距离不小于倍长管道公称直径,且不小于150mm。
b管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm,需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。
c在管线焊缝上不得开孔。
d管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm,且不宜小于管子外径。
e直缝管的直焊缝应位于易检修的位置,不宜在底部。
⑷管道组装前,应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理,清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等,收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。
⑹管子对接错边量±2mm,间隙留~3mm。。
四、管道焊接
(1)所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗,施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致,且施焊前要进行专项培训学****通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。
(2)管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。
(3)管道焊接采用手工氩弧焊打底,手工电弧焊填充盖面。
(4)电焊条药皮应无脱落和显着裂纹,并应在350~400℃烘干处理后,于100~50℃保温下施焊,焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污,金属锈等。
(6)为防止焊接出现裂纹及减少内应力,不得强行对口。。
(7)管道焊接采用多层焊接,施焊时层间溶渣应清除干净,并进行外观检查,合格后方可进行下一层焊接。
①焊缝的焊接层数、焊条直径和电流强度,应根据被焊钢板的厚度、坡口形式和焊口位置确定,可参照表1-20~表1-22选用。但横、立焊时,焊条直径不应超过5mm;仰焊时,焊条直径不应超过4mm。
②管径大于800mm时,采用双面焊。当管壁厚18mm时,外三内二共五遍,壁厚20mm时外四内二共六遍。双面焊接时,一面焊完后,焊接另一面时,应将表面熔渣铲除并刷净后再焊接。
③手工电弧焊焊接钢管及附件时,厚度6mm且带坡口的接口,焊接层数不得小于2层。
(8)多层焊接时,第一层焊缝根部应焊透,且不得烧穿;焊接以后各层,应将前一层的熔渣飞溅物清除干净。每层焊缝厚度宜为焊条直径的~倍。各层引弧点和熄弧点应错开。
(9)管径大于或等于800mm时,应逐口进行油渗检验,不合格的焊缝应铲除重焊。
(10)钢管及管件的焊缝除进行外观检查外,对现场施焊的环形焊缝要进行X射线探伤。取样数量与要求等级应按设计规定执行,如设计无规定时,其环型焊缝探伤比例为%,所有T型焊缝连接部位均进行X射线探伤
。
(11)不合格的焊缝应返修,返修次数不得超过3次。
(12)钢管的闭合口施工:钢管的闭合口施工时,夏季应在夜间且管内温度为20℃±3℃,冬季在中午温度较高的时候,且管内温度在10℃±3℃进行,必要时,可设伸缩节代替闭合焊接。
(13)每个焊口必须一次连续焊完,焊道层间间隙时间及温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。
(14)相邻层间焊道的起点位置应错开20~30mm,焊接引弧应在坡口内进行,严禁在管壁上引弧。
(15)焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记,代号应位于焊缝下游,距焊缝50mm。
(16)不合格的焊口必须进行返修,用角向砂轮机切磨伤处,重新施焊,施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%,裂纹长度大于焊缝总长8%,或裂缝间距小于200mm时,当同一部位返修超过二次时,应切除焊口重新组对焊施。。
(17)定位焊的焊缝长度、厚度及点数应保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。可参照表1-63。。
(18)雨天或风速超过8m/s的环境,必须采取搭防风雨棚等有效防护措施,否则不得施焊。
(19)为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道,满足不同角度焊接保温要求。
(20)冬期施工
(1)冬期焊接时,根据环境温度进行预热处理,可参照表1-26进行。
(2)在焊接前先清除管道上的冰、雪、霜等,刚焊接完的焊口未冷却前严禁接触冰雪。
(3)当工作环境的风力大于5级,雪天或相对湿度大于90%,进行电焊作业时,应采取防风防雪的保护措施,方能施焊。
(4)焊条使用前,必须放在烘箱内烘干后,放到干燥筒或保温筒中,随时取用。
(5)焊接时,应使焊缝自由伸缩,并使焊口缓慢降温。
(6)环境温度低于5℃时,不宜采取环氧煤沥青涂料进行外防腐,当采用石油沥青涂料时,温度低于-15℃或相对湿度大于85%时,未采取相应措施不得进行施工。
五、焊缝质量检查
(1)管道焊接表面质量应符合下列要求:
a焊缝焊完后。应清除熔渣和氧化层。焊缝表面不得有裂纹、未熔合,根部未焊透等缺陷。
b咬边深度不得大于,在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。
c焊缝表面不得有局部集气孔,单个气孔和夹渣。
d焊缝余高1~2mm,最大不得大于3mm,仰焊部位不得大于5mm。
e焊后错边量不应大于倍壁厚,局部不得大于2mm,错边量应均匀分布在管子的整个圆周上,根焊道焊接后,不得校正错边量。
f焊缝宽度比坡口宽3~。
(2)无损探伤检查必须有取的II级或II级以上资格证书的检测人员承担,评片应由取得I级资格证收的检测人员承担。
(3)焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查,并在外观检查合格后方可进行无损探伤,不合格不得进行无损探伤检查。
(4)凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。
(5)将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误,作为交工和投产后检测的原始数据。。
六、防腐补口
(一)补口
现场补口是保证管道长期安全运行,防止腐蚀危害的重要环节,补口施工与环焊缝焊接同样重要,施工人员应进行专门培训,并佩证上岗操作。
补口采用三层辐射交联聚乙烯热收缩套,热收缩套收缩前基材厚度≥;胶层厚度≥;其材料性能指标应符合SY/T0413及相应技术规格书的要求。。
一般规定
1)应根据设计要求和产品使用说明,在施工前应制定出切实可行的现场防腐补口、补伤作业指导书,并报业主或监理批准后实施。
2)补口、补伤材料必须是经业主提供的材料,材料应有出厂合格证、使用说明书和经业主指定检测部门的检验报告。
3)应使用经监理认定的专用工具进行施工。使用的检测器具应经过计量检定,并在检定有效期内使用。
4)现场防腐补口、补伤应由经防腐施工培训并取得合格证的人员操作。
5)检漏点、不完善和损坏的防腐层应用防水涂料标记出来。
6)现场防腐补口、补伤施工过程中,应由质检人员进行全面的施工质量检查,并做好记录。经现场监理人员复查确认合格并进行工序交接后方可进行下道工序施工。
7)防腐材料应存放在阴凉、干燥处,严禁受潮和日光直接照射,并隔绝火源,远离热源,存放场所的温度和湿度应符合生产厂商提出的要求。
8)工程上的设计变更,应在业主或监理批准后方可实施。
9)当存在下列情况之一,且无有效防护措施时,不得进行补口、补伤露天作业。如必须进行补口、补伤施工时,应采取适当措施能保证补口、补伤质量,并获得业主或监理同意后方可实施。
――雨天、风沙天。
――风力达到5级以上。
――相对湿度大于85%。
(2)热收缩套(带)现场施工要求
1)一般工序
准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测温热收缩套(带)安装加热热收缩套(带)检查验收管口补口标识填写施工、检查记录。
2)补口机具及检测器具应符合下列要求:
--火焰喷枪、聚四***乙烯辊轮应满足施工要求;
--液化气罐应符合安全要求,且减压阀输出压力不小于;
--高灵敏度触点式数字测温仪,测温范围0℃~300℃之间,且≤5s内稳定显示;
--电火花检漏仪的输出电压应满足15kV检漏电压的要求。
3)管口清理
管口清理前应记录补口处未防腐的宽度。
环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。
补口处污物、油和杂物应清理干净。
防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时,应进行修口处理,一直切除到防腐层与钢管完全粘附处为止。防腐层端部坡角不大于30°。
(4)管口预热
1)管口表面有水气(露水或霜)时,应用火焰加热器进行加热,以清除管道表面的水份,加热温度宜为30℃~40℃。
2)加热完毕后,测量管子表面上下左右4个点温度,达到要求后,方可进行喷砂除锈。
(5)管口表面处理
喷砂除锈用砂应干燥、无泥,宜采用石英砂,严禁使用粉沙。石英砂颗粒应均匀且无杂质,粒径在2mm~4mm之间。喷砂工作压力宜为~。
管口表面处理质量应达到GB/T8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的级。
喷砂应连续进行,喷枪与管道表面应保持垂直,以匀速沿管道轴线往复移动,从管顶到管底逐步进行。喷砂除锈时,应将环向焊缝两侧防腐层与补口材料搭接范围内的防腐涂层表面一并打毛处理。
喷砂时应注意安全防护,不得损伤补口区以外防腐层。
除锈完毕后,应清除灰尘。管口表面处理与补口间隔时间不宜超过2h。如果有浮锈,应重新除锈。
对个别焊口如无法采用喷砂除锈时,在征得业主现场代表和监理同意后,方可使用电动工具除锈,处理后应达到St3级。
(6)管口加热与底漆涂刷
用火焰加热器对补口部位进行加热,加热温度应符合产品说明书要求。绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。
管口加热完毕,应立即进行测温,测量管口三个部位(中心、两端)表面上下左右4个点温度,4点温度均应符合生产厂的规定值。底漆应按生产厂使用说明书调配底漆并均匀涂刷,底漆厚度不小于100μm。
热收缩套安装和定位热收缩套定位和安装应符合生产厂商培训的施工步骤。
(7)热收缩套加热
将热收缩套安装好后,用火焰加热器先从中间位置沿环向均匀加热,使中央部位首先收缩。
宜采用二人从中间向同广端均匀移动加热,从管底到管顶逐步使热收缩套均匀收缩至端部,再从中央按相同的方法收缩另一端。整个收缩完后,边加热边用辊子滚压平整,将空气完全排出,使之粘结牢固。
将整个补口带快速全面加热一遍(约2-3分钟),使热熔胶充分熔化,直至端部周向底胶均匀溢出。
不应对热收缩套上任意一点长时间喷烤,热收缩套表面不应出现碳化。
(8)固定片的施工注意事项
对采用无胶粘接技术的固定片应充分加热,在施工中应注意:
贴固定片前,应将其内侧用喷枪预热1~2秒。
贴上后用喷枪充分均匀烘烤固定片外面,直至其加强纤维清晰可见,并用戴手套的手拍打,如有褶皱,将其轻轻整平,再用辊子滚压将固定片里的空气尽量排出。
冷却后,固定片如有翘边,可用热熔胶填缝、加热并压平。
(9)检查验收按SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》标准执行。
(1)补口外观应逐个检查,热收缩套(不包括固定片)表面应光滑平整、无皱折、无气泡,涂层两端坡角处与热收缩套贴合紧密,无空隙,表面没有烧焦碳化现象。热收缩套周向四周应有胶粘剂均匀溢出(对采用无胶粘接技术,的固定片不会有胶溢出,对此种固定片四周不做此要求)。
(2)热收缩套与防腐涂层搭接宽度应不小于100mm,周向搭接宽度应不小于80mm。固定片下的头尾滑移量应不大于20mm。(由于固定片将周向搭接部位已覆盖住,在现场检验中可通过对固定片两侧划线<用白色蜡笔>,测量头尾其滑移量,按技术规格书要求固定片滑移量应不大于20mm)。
(3)热收缩套头部前端、环焊缝两侧、主防腐层边缘不允许出现长度超过25mm、宽度超过15mm的空洞。