快挡拨叉零件的铣叉脚端面夹具设计及加工工艺装备（含6张CAD图纸和说明书）.zip

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摘 要
本设计快挡拨叉零件加工过程的基础设计的夹具设计。主要加工部位是平面和孔加工。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔表面。在零件的夹具设计中，主要是根据零件加工工序要求，。通过分析该零件，其布局合理，虽结构复杂，但加工要求比较容易保证，通过专用夹具可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。

依设计题目，结合生产实际可知该零件的生产纲领零件是大批量生产的铸件。
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第2章 确定毛坯的种类和制造方法

由于零件的结构比较复杂，大批量生产，又是薄壁的中小型零件，所以采用砂型铸造，工件材料为KTH350-10。

铸件的尺寸公差按GB/T6414-1999确定，机械加工余量按GB/T11351-89确定。 根据GB/T6414-1999查表得尺寸公差CT为8-12级。加工余量等级为F～H。所以，可取CT=9级。查表（GB/T6414）查出各表面的公差数值。
零件尺寸
公差CT
端面46
2
脚面圆柱面15

脚面圆柱面19

两脚面尺寸6

14H13槽面尺寸14

槽底面14

叉脚开挡尺寸40


快挡拨叉毛坯图尺寸（单位：mm）
零件表面
总余量
毛坯尺寸
公差CT
端面46
2
50
2
脚面圆柱面15
2
13

6
脚面圆柱面19
2
17

两脚面尺寸6
2
10

14H13槽面尺寸14
2
10

槽底面14
2
12

叉脚开挡尺寸40
2
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第3章 拟定工艺路线

根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ14H9孔，槽宽，叉子面厚，叉子面与腹板的距离等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。
（1）粗基准的选择
按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚的腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工Φ14H9孔时，为保证Φ24mm的外圆表面为第二粗基准。
（2）精基准的选择 ，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚的Φ24mm端面为轴向尺寸的定位基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。

本零件的加工面有内孔、倒角、槽、下底面、圆环面等，材料为KTH350-10。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。
（1）φ24端面:表面粗糙度为Ra25um，可选粗铣即可满足要求。
（2）φ14H9孔：公差等级为9级，，，根据GB/-1998规定其公差等级按IT9，可以先钻后扩孔来满足要求。
（3）开挡R15内圆柱面：表面粗糙度为Ra25um，未标注公差等级，故粗铣即可满足要求。
（4）脚面：，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
（4）开挡：，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
（5）槽14H13：，公差等级13，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
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（6）槽14H13底面：表面粗糙度为Ra25um，加工方法可采用粗铣即可达到要求。
（7）孔φ8：表面粗糙度Ra25um，，根据GB1800-79规定其公差等级按IT11，采用钻孔即可达到要求。

（1）工艺路线的拟定
为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术 要求，必须制定合理的工艺路线。
由于生产纲领为大批量生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件的加工可按以下工艺路线进行。
10、铸造
15、热处理
20、铣14H9孔端面
25、钻扩铰14H9孔
30、倒角14H9孔
35、铣开档叉脚面T1，T2面
40、铣开档40B12
45、铣槽14H13
50、钻8
55、去毛刺
60、检验
根据此工序安排，编出机械加工工艺路线卡及工序卡片。
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第4章工序设计