锥形轴的机械加工工艺设计.docx

中文摘要
随着科学技术飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。本次设计就是进行锥形轴类零件的数控加工工艺与编程，侧重于该零件的工艺分析、加工路线的确定及加工程序的编制。并绘制零件图、加工路线图。用G代码编制该零件的数控加工程序，并附以编程尺寸的计算方法，其中零件工艺规程的分析是此次论文的重点和难点。
关键词：数控加工；工艺过程；加工工序；锥形轴
目录
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、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 3
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3. 专用夹具设计 10
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参考文献 11


本次题目为锥形轴车削零件的机械加工工艺设计，在锥面上加有了一串螺旋油槽，自然为润滑所设计，锥轴的一个装配特点就是他的预紧力非常的大，而且越卡越紧，如果在锥面安装的配件需要处于旋转状态，则必须进行润滑。综合可看，此锥轴的作用主要在于装紧及其带动工件旋转。

此零件需要进行，车、钻、铣、磨、攻螺纹等多种加工工艺，而且相互之间有一定的位置要求。现分析如下：
1、以中心轴为基准加工两个端面
2、以中心轴为基准车削外圆，分别为Ф24、Ф38、Ф30，还有一个锥度为10°的锥面
3、以小端面为基准钻削孔2×Ф10
4、在锥面上铣Ф3的半开油槽，而且需和Ф8油孔相通
5、
6、表面磨削，粗糙度分别为Ra==
7、以中心轴为基准攻螺纹M30×2
由以上分析可知，对于众多加工工艺而言，可以先加工一些表面，然后借助于专用夹具加工其余表面和一些工艺孔和槽等，并且保证他们之间的位置精度要求。


零件材料为35钢。考虑到锥轴在旋转过程中要经常加速及正、反旋转，零件在工作过程中经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于为中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用锻模。对于提高生产效率、保证加工质量也是有利的。
锻造后应安排时效处理，以消除残余的锻造应力，防止在机械加工过程中出
现变形情况。

定位基准就是工件上直接与机床或夹具的定位元件相接触的点线面。基准的选择是工艺规程设计的重要工作之一。基准选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率，否则，就会使加工工艺路线问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续的工序提供精基准。选择粗基准的出发点是：一要考虑如何分配各加工表面的余量：二要考虑怎样保证不加工面与加工面间的尺寸及相互位置要求。这两个要求常常是不能兼顾的。对本零件而言，由于每个表面都要求加工，为保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的面为粗基准（这就是粗基准选择原则里的余量足够原则）现选取Φ90外圆柱面和端面作为粗基准。在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位。所以对于本零件可以先以锥轴右端小端面的外圆及φ30的右端面作为粗基准。
选择精基准主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工序一 锻造毛坏；
工序二 时效处理；
工序三 粗车外圆φ24 、φ38、φ30
工序四 车端面
工序五 精车外圆 φ24 、φ38、φ30
工序六 以小端面为基准钻孔2×φ10
工序七
工序八 车削螺纹M30×2
工序十一 磨削外圆
工序十二 终检
、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
据以上