定型机培训教材.pdf

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定型机培训教材
目的:让操作工更好的了解定型机的各个环节做好每一码布
培训容;
定型机的目的和原理
定型机的构造特点和各个单元的作用。
定型机的正确操作方法
定型工艺的根本知识
定型质量的控制
定型机的目的和原理
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目的:通过浸轧各种染化料进展柔软、硬挺、防滑、拉幅及树脂等整理,来改善
织物的手感、滑移、颜色、幅宽、强力、,还可以
起到稳定尺寸的作用。
原理:布在料槽浸上化工料,被轧辊均匀压榨后,进入烘箱。布经过烘箱时就会
在高温热风作用下烘干定型,经过定型后的布具有良好的手感及稳定的尺
寸。
定型机的构造特点和各个单元的作用
定型机设备;门富士公司
形式MONTEX一8F双风道
机速V=
织物宽度最低60cm
最高180cm
公称宽度B=200cm
门富士6000型定型机,烘房积木化设计,构造紧凑。烘房高度为1600MM。隔
热门采用了高性能的绝热化材料和良好的门封材料,密封隔热效果更付佳,降低
了热损失。上下喷风管由两只变频调速的循环风机分别设定调节风量,并而根据
加工织物的幅宽调节上、下喷风管宽度,明显节约能源。这种上下调节喷风量的
方式特别适合于加工柔嫩织物、涂层织物、丝绸织物等。热风烘房可配置废气清
洁和气—水热回收系统,充分利用加工过程的废热,节省热能。烘房气氛湿度采
用了先进的计算机控制技术,以利于节能。
定型工艺参数主要包括温度、定幅、落幅、超喂、车速、定型配方、轧料槽轧辊
压力、落布含潮率等。
根本构造:
定型机主要有五局部组成,包括上料局部、整纬器、链条、烘箱体及落布卷
布装置。
另外有化料系统及油炉加热系统。
。
构造较为简单,由料槽和轧辊组成,布进入料槽,带上化工料,然
后经轧辊将多余的化工料压榨干净。因此,布所带上的化工料非常均匀,
这是获得高质量定型布的先决条件。
这里所要注意的是要经常留意轧辊左右两侧的压力是否一致,否那么,
压力小的一侧上料较多,而压力大的一侧上料少,布就会出现左右不一致
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等的质量问题。
。
现定型机上所配置的整纬器为MahloRFMC94H型光电整纬器,Mahlo光电整纬
器上有四套感应器,每套感应器包括发光和感光两局部,可通过光电效应
出布的纬斜。而动作局部采用液压系统,当纬斜大小的信号传回控制主板
时,控制主板便会发出指令,驱动液压系统,使曲辊或直辊作相应的角度
调整,从而可纠正纬斜。具体是:当布中心与两边有差异时,曲辊会动作;
而左边与右边有差异时,直辊会动作。
。
定型机上布的拉幅由链条产生。定型机的链条由靠近落布处的大功率电机传动,
链条上装有针板,布进入链条时,由压布轮上的毛刷轮将布压在针板上的小针上,
布即可在两列链条的传动下进入烘箱。这种定型机的链条同别的定型机有所不
同,它可以分别控制每段针铗的拉伸,从而做出好的效果,而有些定型机,不能
调节每段针铗,只能调成长方形或梯形。
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定型机有八组烘箱,
空气在循环风扇(2)的鼓吹作用下,不断由星形的喷气架上的细孔喷在布面
上。热风接触湿布后,温度下降而湿度升高,并从星形喷气架上的大孔排走,经
过过滤网(6),再由热交换器升温后不断循环使用。热交换器(8)位于过滤网(6)的
下方,采用的热煤体是热油,热交换器上具有许多很薄的散热片可产生高效的热
交换。
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。
定型机可根据生产需要采用摆布式或卷布式两种出布方式。两种方式都是通过电
机带动链传动。当采用卷布方式出布时,对布的力稳定性要求较高,布需穿过一
条由气唧控制的力调节导辊。而采用摆布式落布的,布无须经过力调节辊而改穿
一条固定的导辊。
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定型机的正确操作方法
定型机进布规那么----进布
1作业前准备工作。
〔或检查已穿好的导布〕。
〔进布架及机器前部〕,检查针夹上是否有杂物,整理周围
环境,如地面清洁、布车清整、盖布规、胶箱盖布、导布车盖布等。
,将待生产的布分类,一样工艺〔配方〕的布集中加工。
,并根据不同品种要求,调节进布
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力,整纬检测宽度,拉幅宽度和吸边宽度,同时打上吸边器气压。
同时通知化料人员化料
,赶货品种优先生产。

。
、整齐、结实、干净、够幅以免加工过程
中断布、撕布或脱针或导致加工布污渍等,对于脏、破导布应撕出
并重新缝好头,如要更换应及时联系班长更换,并作好相关登记。
、插座,如有损坏及时通知班长更换。
2作业流程。
:根据生产方案从主控台取?后整理流程卡?,据车牌号等信息在
待加工放置区域找到需要加工布,一次准备二至三车;无方案时实行
先进先出原那么并兼顾颜色及荧光递变原那么加工。
:找到布后即通知化料工化好规定的用料。
。
,并仔细核对相应的?后整理加工分
箱卡?与每段布头的热熔标签是否相符;如相符,那么推至机头;对
于缝头质量不合要求〔平、直、齐、牢〕时,要撕去重缝,并登记
交班长确认。
,那么在错项记录本上作好记录,同时对卡
上数量与实际布量作出估计,防止漏加工;
,防止出现放飞机或撕断布等问题;
。
。
,如是否已加工或加工后提示后面考前须知。
,测量待加工布来布幅宽,记录于?后整理加工分箱卡?上。
,翻开荧光灯并关上其它照明灯检查荧光,如果环境灯光过
强时那么对布车的头尾各取10CM左右靠近荧光灯对比照照荧光,
出现不一时说明来布有问题。
,加工前对来布上层的几码布仔细检查,加工中经
常检查布面其它质量。
,如幅宽或其它方面不符合工艺要求或前工
序记录,其它质量问题等,即通知班长或上级,不能在本工序解决
的问题暂停加工。
,必要时要翻布来调事先调节方向,以利本机
加工。
:在“后整理流程卡〞本工序栏或备注栏等处查渍工艺
要求,对于要求卷装的要即通知落布工作好卷装准备。
。
〔不能正常撕时上报处理〕不整齐的布头,用缝头机将加工布
上面布头与导布连接好。准备就绪后,打铃并口头通知主档机开机,
并将流程卡交给主挡机。
,先手工转动一下卷装的布,以适应起始加工的加速
运动,防止短时力过大。
。
,严格保证布面不要偏离进布辊中心,
并将织物段与段之间首尾用缝头机缝头,缝头要求平直、结实,正
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反面不要搞错〔有黄油笔字迹为正面或有热熔标签为正面〕,两边对
齐无脱缝等现象,尤其不能左右缝反。使织物能连续加工〔所用缝
头线同前述〕。发现问题及时上报并作好记录,此外还要注意检查接
头处必须有黄油笔记号或热熔标签,如没有应通知班长补写并登记。
,如果没有
须报告班长或现场管理人员并登记。
。

前,加工至少余500Y左右时作好后续工作准备,如有布继续加工时
需作好备布、检查、缝头等,如果暂时没有可加工的布,应接好经
过确认的导布。
。
〔坏布车送指定地点维修,旧车间
送至机修门口,新车间送至料房外面〕、盖布送到落布工处。全部工
作完毕后做好清洁整理及关水、关灯、关电、关汽、关气、释压等
工作。
3考前须知。
。
、换品种必须接导布停机,不能把正常布停在机。
,布幅相差5CM,要接宽幅过渡导布加工。
;先漂白后特白,不宜混在一起加工。
,不能直接做漂白布。
,确保缝头余线不超过2CM,并及时清理地面布碎及线头。
,要垫好竹席并使用好镙杆护罩,防止
污渍。
、脏竹席须及时更换并作好记录。
〔OFF〕。缝头机台面不要放布袋、碎布
头等杂物。
,
以确保平安;穿布或做清洁工作时,必须停机后进展。
。其“一样工艺〞是指品
名只有流水号不同,整理加工工序一样,配方一样,布夹宽度相近
〔相差不超过期3cm〕。对于不同工艺最多允许两个卷在一卷,并中
间用50Y以上导布相连接。
(负责机台前半局部及其周围环境)。
定型机操作规那么---开机
1开机
,点击左上角进布总控制开关
至红色。
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,点击左上角出布总控制开关
至红色。
“RESET〞,指示灯灭,开机指示灯闪烁,压下
开机指示灯,
链条转动,加速指示灯闪烁。
:
,点击循环风机总计
按钮弹出循环风机功率设定小窗口,点击白色底面数字框弹出数字小键
盘,录入所需要的输出功率值,按确认。
,点击
手动控制按钮并确认,点击白底数字框弹出小数字键盘录入所需要的数
值并确认。假设点击自动控制按钮并确认那么抽风时机自动调整抽风机
功率大小。
,点击加热总计对
加热温度进展设定,也可以分别设定每节烘箱的加热温度。加热温度在
90度以下点击小火示意图标进展加热,加热温度在90度以上时那么点击
大火示意图标进展加热并确认。
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〕,沿正确的穿布
路线穿好
出布局部的导带〔从出布超喂辊到出布架〕。
,链条运转停顿,开机指示灯闪烁。将导
布引上拉幅
链条并压下超喂轮下压按钮持续10秒钟左右,待下压按钮指示灯亮。翻
开进布机构各部位马达至“1〞。升起倒浆槽,打上轧车压力,翻开操作
台各部位马达〔除上针保护入口按钮以外〕,点击进布机构左上角进布总
控制按钮至绿色。
,待导布过了上针保护入口后翻开上针保护入口按钮
至“1〞,待导布出烘箱到达出布超喂辊时停机,把导布与出布局部的
导带连接好。点击出布机构总控制按钮至绿色,翻开出布局部各马达至
“1〞〔除冷却筒力马达开关以外〕重新启动机器把导布引入到出布架
后停机。翻开冷却筒力马达开关至“1〞。
,根据流程卡上的工艺要求输
入幅宽并确。
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,化好华工料并放入倒
浆槽〔排掉前20L〕。根据要加工的布的组织状况及工艺要求落布卷装
或者车装。设定各局部的参数,根据要加工的布的纬斜情况预设整纬器
中快/中慢,左快/右快。打铃通知进落布准备开机,待回铃后按下开机
按钮,加速指示灯闪烁,设定工艺要求的车速并确认,点击加速按钮车
速自动增至工艺要求车速。
2停机
,撕开导布,点击进布总控制按钮至红
色,关闭上针保护入口按钮至“0〞。开动机器后半局部,待导布头到达
出布超喂辊时停机,把导布与导带连接,关闭冷却筒力马达至“0〞开
动机器后半局部至导布完全出出布架停机。关闭出布总控制按钮至红
色,开动机器让链条空转。
,设定加热温度150度,循环风机功率50%,
抽风机
手动控制并以100%功率抽风,这样可以有效的去除烘箱残存的湿气,从而
起到保养烘箱的作用。运行约30分钟后关闭加热系统,让循环风机和
抽风机继续运行至烘箱温度降到100度以下以后再关闭。
“OFF〞,电脑自动存储加工数据后关闭,对
整机进展清洁工作。
定型机落布规那么---落布
1作业前准备工作
〔落布架及机器后半部〕,整理周围环境,如地面,后部布车等。
,堆布车等是否有不正常,导布穿布路线是否正确。
<<后整理流程卡>>和<<后整理分箱卡>>,了解待
加工布的工艺和质量要求。
,并准备好空车准备接放生产出来的加工布
,如丝光及其后各工序的防风印品种、涂层整理品
种、VP整理品种、树脂布等,要找好适当的空卷架〔外送布要用01~50
号的小卷架〕,并调整位置以确保卷装辊和卷布辊平行。
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。
2作业流程
,待导布出完后,将空车
推至落布架下方,接入正常布,并将布头拉出150CM左右,折回放
于布车车框上,方便下一工序生产时缝头及查对信息。
,并与卡上信息比照,注意正反面的正确性。
,尤其是每车布前段100~300码要仔细检查,看
是否有疵点。疵点连续出现十码以上应立即通知主挡机,不能立即
消除时应通知进布工换导布后停机检查,故障排除后才能继续生产。
,并量一次幅宽,
将幅宽变化围记录在<<后整理加工分箱卡>>和?后整理加工流程卡?
上,如达不到要求及时报告主挡机或班长采取措施〔布幅允许差异
〕,。
,每间隔500码左右需透光检查
一次布面,以及时发现纬移、破洞等疵点。
。
<<后整理加工流程卡>>上注有“取样〞字样的布段上,一般在过
布头80码以上处取样〔80码以布在布头取样,如果要求高需撕去布
〕,取样注意不得因此造成30码以下短码布或10
码以下零布。
、颜色、毛量、毛羽,有效长20CM;疵布留样,一般取疵点
的一个循环。
〔如换料、换水、变化温度、换品种、排除故障〕
重新开启后,需对布面连续仔细观察300码以上,发现问题及时上
报。
〔卷装除外〕,
并核对品名、码长等如发现布不符,通知班长并记录。
〔尚余50至100Y〕时,将本车前面所拉出的
所有布头放入车。
,在<<后整理加工分箱卡>>、<<后整理加工
流程卡>>上本机台工序处签上当班主挡机/本落布人员名字及生产
日期,将<<后整理加工分箱卡>>放于布车箱袋中,在电脑中作好
登记。换上下一车布。
,送到下一工序待加工区域某一牌号,
并将其牌号写在<<后整理加工流程卡>>和<<后整理加工分箱卡>>
上,然后把<<后整理流程卡>>送回主控台。
,以防停压缩空气时
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卷装机掉下;
、释压、关灯、
关电、关汽、关气等工作。
3考前须知
,
以确保平安;穿布或做清洁工作时,必须停机后进展。
(负责机台后半半局部及其周围环
境)。
,如发现边厚于布身时需将定型机针夹打大或打小1CM
一次左右〔在要求值上下〕。
〔如布幅不对〕到达100Y以上时,需填写不合格
品处理单,并拉出有代表性的样布;对于不可修复的疵布〔如破损〕
5Y以上时需填写报废单,并将其布撒下送交主控台或班长。
:
、人字形斜纹布和构造对称的提花布:定型3%。
:定型前各工序按自然斜
度,不做控制要求;定型〔后不再有定型〕/最后工序:到达目标值
以;
,且纬
向不含暗纹效果,按工艺注明的百分比做预拉斜。
,按1~3%做预拉
斜。
、人字形斜纹布和构造对称的提花净色/条子布,落布纬斜弓
%;平纹布、人字形斜纹布和构造对称的提花格子布,
%;平纹布、人字形斜纹布和构造对称的
提花格子布,;HUGOBOSS/
TEXWOOD纬斜2%,弓纬1%。
,不能宽于布车10CM;需
装车外运的布不能高出车20CM宽出车0CM;卷装时每卷直径不得
超过130CM。
定型工艺的根本知识
1、主要工艺参数及控制
配方:即定型时上料液,料液各种化学药品的使用比例,其决定定型后布面的手
感、滑移、颜色等。
轧辊压力,定型时上料的轧辊压力决定布所带料液的多少,对布面的手感、颜色
等有着重要的影响。
烘温,定型时的烘干温度是影响定型质量的主要因素之一,特别是在树脂整理过
程中,定型烘温对织物尺寸的稳定性,外表平整性都有较大的影响,作柔软整理,
烘温控制在布面干为宜,烘温不宜过高,否那么会影响织物的手感。
超喂,超喂的大小直接影响织物的纬密,从而影响织物的缩水性能,同时为兼顾
织物生产时力要适当防止轧皱及纬斜。
拉幅幅宽,定型拉幅幅宽决定织物定型后的幅宽,使定型后的织物的幅宽到达工
艺要求,使织物经预缩后幅宽到达客户的要求。
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2、热定型工艺条件分析
织物热定型通常是将织物保持一定的尺寸,在一定的温度、湿度条件下,
加热一定时间而后进展冷却的过程。因此热定型的主要工艺条件不外乎温度、时
间、力和溶胀剂。

温度是影响热定型质量最主要的因素。因为织物经过热定型后,原来存在
的皱痕被消除的程度,外表平整性的提高,织物的尺寸热稳定性和其他服
用性能,都与热定型温度的上下有着密切的关系。

定型时间是热定型的另一个主要工艺条件。织物进入加热区后,加热定型
所需要的时间大约可分以下几个局部:
,将织物外表加热到定型温度所需要的时间,
或称为加热时间。
,使织物外各局部的纤维,都具有一
样的定型温度所需要的热渗透时间。
,纤维的分子,按定型条件进展调整所
需要的时间,或称为分子调整时间。
,使织物的尺寸固定下来进展冷却所需要的时间,
或称为冷却时间。
通常所指的定型时间,往往是指前三项所需要的时间,而不包括第四
项在。如果把第一项看做是一种预热作用,那么,定型时间仅指第二、
三项所需要的时间,即热渗透和分子调整所需要的时间。
关于加热和热渗透所需要的时间,决定于热源的性能、织物单位面积
的重量,纤维的导热性和织物的含湿量等。

热定型过程中织物所受到的力对定型质量,包括织物的尺寸热稳定性、强
力和断裂延伸度都有一定的影响。
经向尺寸热稳定性随着定型时经向超喂增大而提高,而纬向尺寸热稳
定性那么随着门幅拉伸程度的增大而降低。
定型后织物的平均单纱强力比未定型的略有提高,纬向的变化比经向
明显。
定型后织物的断裂延伸度,纬向随着伸幅程度增大而降低,而经向那
么随着超喂的增大而变大。
因此,为了使织物获得良好的尺寸热稳定性和有利于提高织物的服用性能,
热定型时经向应有适当超喂,纬向伸幅不应太高。为此要求前处理中不采
用较大的经向力,以免向过度伸长并迫使纬向发生较大收缩,以致最后需
要进展较大的伸幅。
(:2。力阻碍分子
链的再折叠;3。在温度很高时,力阻碍链折叠的作用大大减小。〕
力对纤维构造有较显著的影响,而纤维构造之间又有密切的关
系,因此,在任何定型过程中注意力的控制是很重要的。

水分有“松散〞纤维构造,增强大分子链段流体般运动的作用。水分在热
定型过程中的增塑作用,从而影响纤维的超分子构造和物理性能。
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定型质量的控制
1、质量的预防与控制
定型质量的好坏,关系到整个整理过程的好坏,因为大局部的布在经其它整理工
序后,都要经过定型,定型时质量出问题势必导致前功尽弃,所以定型时的质量
预防与控制相当重要。
机台清洁,定型机的机台清洁相当重要,目前后整理的污渍有近一半产生于定型,
可见定型机清洁的重要性。
清洁的重点主要是轧料辊,在生产过程中因不断有飞花粘上轧辊,轧辊上的飞花
粘在布面上,留下有色污点〔特别在生产白布时〕,故生产过程中要不断检查轧
辊是否有异物,一旦发现有要及时清理。
针板上的碎布及杂物会使加工布脱针造成荷叶边,热风网上的花毛太多影响散
热,这些都是必须及时清洁的,其它〔如导辊等〕同其它工序一样是清洁工作不
可缺少的,目前清洁卫生由主挡机负责,机台操作人员配合,班长监视。
2、操作及设备保养对质量的影响:
首先,操作过程中的力控制不当,会产生边皱、纬斜,缝头不良会产生显而易见
的质量问题;
其次,设备保养如超喂轮、毛刷的检修可防止纬移、脱针等。
生产顺序的控制,为防止加工布之间的相互沾污,防止沾色、荧光污染等,在生
产成衣染色布及漂白布,为了防止导布的荧光污染到加工的漂白布上,漂白布加
工时,必须使用漂白导布;生产特白布及加白布后,如果要加工漂白布必须彻底
洗机。加工局部易产生料渍配方的布或加工加白布后,料缸、料管、料槽等必须
彻底清洗才能加工其它布。
3、、保持机器上没有积聚的灰尘和污垢。
4、、开机前要仔细清洁清洗进布架、料槽、轧辊和整纬器J型箱、落布架等,确
保织物经过的路线清洁。检查针夹是否完好及有无杂物。拉出烘箱花毛过滤网用
扫帚扫去上面的花毛;用柔软的布擦拭各导辊及落布冷却辊筒等织物经过的地
方;用湿布及清水擦拭料槽及轧辊去除上面的花毛、浆料等。
5、关机后对整机进展清洁工作,包括进布架、料槽、轧辊、整纬器、J型箱、落
布架,保证无污物、花毛等。
6、为节省能源,在保证织物烘干的前提下〔含潮率为5%-6%〕,尽可能的减小
风机的功率。
7、磨毛布磨前加工考前须知
磨毛布主要是防止布面因轧皱等在磨毛时磨不到毛而造成降等,加工中应当意以
下几点:
1〕、磨毛前要用磨毛专用三股双线缝头,采用反面缝头分清正反面,磨毛面向上
进布;
2〕、检查来布情况,一般前工序产生的轧皱定型很难消除,对磨毛有很大的影响;
3〕、查针板的磨损情况并联系更换损坏的针板防止出现针眼皱;
8、在加工易纬移品种时尽量不使用吸边器。
9、在加工焙烘前树脂布时焙烘导布必须接够200码。
10、在加工MUJI防荧光品种时,必须用漂白导布洗机,保证清洁OK后再进干
净的漂白导布,由班长确认整条导布无荧光,再正常生产其它品种的漂白布3000
码后,方可加工MUJI防荧光品种。
11、解决跑边的问题:
在后整理车间的生产加工过程中,有时会遇到布跑边的问题,这种情况虽然不是
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经常出现,但是一旦出现,就会产生布边污渍和在布面产生难以纠正的褶皱,布边污
渍主要是布匹跑边后,沾染了导辊侧翼的油渍,灰渍而形成的,褶皱那么是由于布面
不平整经压布辊碾压后形成不可恢复的皱痕,这些由跑边导致的后果都是很难修复
的,会造成较大的经济损失,因此,必须尽量防止后整生产过程中的跑边现象。

就目前所了解的情况,出现跑边的问题的主要原因是:
,而工人又未作及时调整,导致进布时,布面
左右摇摆幅度过大,产生跑边。
,吸边器起不到平衡进布时左右力,保证平稳进布的作用,导致
跑边。
,工人未及时发现和补救,导致在烂边处跑边。
,探边器左右摆动剧烈,或者由于来布门幅变动过多〔时宽时窄,左右
不匀〕,导致布铗针板处跑边。
,承受力较小,在机器力扯拉过程中,组织破裂,导致跑边。
,也有可能导致局部脱铗,而产生跑边。
,整纬时调整幅度过大,有可能导致轧皱和跑边。
,如定型机的针板,丝光机布铗等,都有能导致跑边。
,如骤风干扰进布等。

分析出现跑边问题的主要原因后,可制定控制跑边问题发生的方法,主要有:
,及时调整待加工布匹在布车的堆叠状态,做到堆积调
整,保证