汽车零部件的锻压技术概述.ppt

概述一、锻造二、板料冲压二、汽车车身冲压件材料三、汽车覆盖件的冲压工艺四、汽车制造中冲压工艺的新发展概述汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经塑性加工成形。金属塑性成形:在外力作用下金属材料通过塑性变形,获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。在工业生产中又称为金属压力加工,分为:自由锻、模锻、板料冲压、挤压、轧制、拉拔等。锻压:ing与冲压Stamping的总称。对坯料施加外力,使其产生塑性变形,改变尺寸、形状,改善性能,用以制造机械零件或毛坯的成形加工方法。3常用的压力加工方法a)自由锻b)模锻c)板料冲压d)挤压e)轧制f)拉拔4塑性加工的特点:改善金属的组织、提高力学性能金属材料经压力加工后,其组织、性能都得到改善和提高,塑性加工能消除金属铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷,并由于金属的塑性变形和再结晶,可使粗大晶粒细化,得到致密的金属组织,从而提高金属的力学性能。在零件设计时,若正确选用零件的受力方向与锻造流线方向,可以提高零件的抗冲击性能。材料的利用率高金属塑性成形主要是靠金属的体积重新分配,而不需要切除金属,因而材料利用率高。较高的生产率塑性加工一般是利用压力机和模具进行的,生产效率高。例如,利用多工位冷镦工艺加工内六角螺钉,比用棒料切削加工工效提高约400倍。毛坯或零件的精度较高应用先进的技术和设备,可实现少切削或无切削加工。例如,精密锻造的伞齿轮齿形部分可不经切削加工直接使用,复杂曲面形状的叶片精密锻造后只需磨削便可达到所需精度。5材料:钢和非铁金属可以在冷态或热态下压力加工。用途:承受冲击或交变应力的重要零件(如机床主轴、齿轮、曲轴、连杆等),都应采用锻件毛坯。在机械制造、军工、航空、轻工、家用电器等行业得到广泛应用。例如,飞机上的塑性成形零件占总质量的85%;汽车、拖拉机上的锻件质量占总质量的60%~80%。缺点:不能加工脆性材料(如铸铁)和形状特别复杂(特别是内腔形状复杂)或体积特别大的零件或毛坯。6锻造发展可概括为“精、省、净”。早期手工锻打制作成品,仅是“成形”简单制品。精:后来用机器锻造,可以在一定程度上通过模具控制形状和尺寸,但主要为后续的加工制造毛坯。省:20世纪50~60年代,针对“肥头大耳”问题,提倡发展“少无切削加工”。净:20世纪80~90年代,明确提出“精密成形”或“精确成形”,大力发展“净形制造”技术。7“锻打”发展到“塑性加工”,是一个从“表象”到“本质”,从“经验”到“规律”的漫长的认识过程。面向21世纪信息时代,塑性加工仍将是制造金属零件的基本方式之一。据统计,全世界生产的钢材约有75%要经过塑性加工制成成品。8一、ing:在加压设备及工(模)具的作用下,使坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形,以获得一定的几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。工(模)具一般作直线运动。应用:形状简单,强韧性要求高的制件锻造后,成分均匀,组织致密,晶粒细化,强韧性提高。固态成形,制件形状受限制。