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PM在高速铣削中的应用.doc


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PowerMILL在高速铣削加工中的应用该介绍了采用PowerMILL系统进行高速加工编程的步骤和策略,包括加工方式的选择、走刀路径的优化等,并给出了高速加工编程实例,对从事高速加工CAM编程的人员有一定的参考价值。随着数控加工设备与高性能***的发展高速加工技术日趋成熟,极大地提高了模具加工速度。作为模具加工的重要手段,高速铣削成为近年来兴起的一种先进加工技术。高速加工采用高转速、快进给,小切深和小步距提高加工效率,出发点是在高速低负荷状态下的切削,高速主要是主轴高速、进给高速和空行程高速。低负荷意味着可减小切削力,从而减少切削过程中的振动和变形。使用合适的***,在高速状态下可切削高硬质的材料。大部分切削热通过切屑带走,从而减少甚至避免了零件的热变形。因此高速切削具有切削力小、加工过程平稳、加工质量好、效率高和可实现对硬材料(<60HRC)以及零件精细结构的加工等诸多优点。高速切削对数控自动编程软件提出了更高的要求:(1)保持机床的运动连续、平滑从而保证***负荷的稳定,避免***过载;(2)生成的***路径连续,尽量减少进退刀,换向尽量采用圆弧过渡的方式,保证***运动轨迹的光滑,避免走刀方向和加速度的突然变化,保持稳定的进给运动;(3)全程自动防过切处理能力及自动刀柄碰撞检查;(4)能提供符合高速加工要求的丰富加工策略。PowerMILL集成了基于知识、基于工艺特征的多种独有加工方式以及全程防过切、适用于高速加工等功能,可对模具的整个制造过程提供一个理想的解决方案,是一款智能化的高速加工CAM软件。以下结合加工实例,介绍PowerMILL的加工编程过程以及模具高速加工策略和方法。一、-Exchange模块读入多种常用主流CAD文件,充分利用各种软件的优势,从而大大提高编程的效率和质量。(1)坐标系的设定建立加工坐标系一般根据以下原则:一般取工作坐标系为加工坐标系;坐标原点要定在有利于测量和快速准确对到的位置;根据机床坐标系和零件在机床上的位置确定加工坐标轴的方向。为了符合加工****惯,利用摆正器将零件上表面中心作为坐标系原点摆放工件,Z方向也可根据情况设置在工件的最高处或最低处。(2)毛坯大小的设定。在PowerMILL中,毛坯扩展值的设定很重要。如果该值设得过大将增大程序的计算量,增加了编程的时间,如果设的过小,程序将以毛坯的大小为极限进行计算,这样很可能有的型面加工不到位或者在开始实际加工时出现干涉,所以毛坯扩展的设定一般根据实际毛坯大小设定并稍大于加工***的半径,同时还要考虑它的余量。(3)加工参数设定进给率的设定、进给高度的设定、开始点与结束点的设定、切入切出和连接方式的设定和***的设定根据具体的加工工序及加工策略而定。其中设定***时最好将***名称与***尺寸联系起来,如名称为D6R2的刀代表***直径为6,圆角半径为2的圆角刀。这样命名有利于编程时对***的选用和检查。,并安排加工顺序及使用的***,最后确定使用何种加工方式来完成。选择加工方式后,需要定义加工范围及加工参数。定义完参数后,由软件完成***运动轨迹的计算,并可进行加工仿真。如***轨迹不理想,可修改参数并重新进行计算或者直接对***轨迹进行编辑。***轨迹后可调入机床文件进行仿真,并通过专用后置处理程序将其转换为加工G代码。二、PowerMILL高速加工策略PowerMILL可实现对各种数控加工轨迹的生成、编辑及后置处理,同时还可对生成的加工轨迹进行仿真与校验,以保证生成的数控加工程序准确无误。在模具加工中,从规则形状毛坯到精整处理前的零件加工,铣削加工工艺一般可分为粗加工、半精加工、精加工和清角加工4种工序。,使后续半精加工或精加工余量均匀,并保证粗加工刀路的平稳、高效。由于轮廓区域清除铣削方式具有高效的环绕切削走刀及进刀设置,同时具有层间补刀功能,因此是最常用的粗加工方式。其下切或行间过渡部分应采用斜式下刀或圆弧下刀,并尽量采取顺铣的加工方式,***路径的尖角处要采用圆角的光顺处理以保证***负荷稳定,减少切削力的突然变化。若选中限制***过载选项,软件的智能余量识别功能可在大加工量、全刀宽、拐角等区域自动判定采用摆线加工,即***沿着具有一定半径的曲线运动,以圆弧运动方式逐次去除材料,对零件表面进行高速小切深加工,可有效避免***以全刀宽切入工件的方式生成***路径,使机床在整个加工过程中保持连续的进给速度,从而符合高速加工要求,延长***寿命。即粗加工中尽量采用以下加工策略:尽量采用从工件的中心开始向外加工的偏置加工策略,以减少全刀宽切削;

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  • 时间2019-09-15