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产品数据管理系统
一、管理问题和挑战
a) 公司图纸数量众多,管理困难,浪费现象严重
从设计到投产再到生产、经营、采购、库房等部门,图纸数量非常的巨大,一个零件的图纸大概就要几张,几乎所有关乎到生产的部门都有图纸,而某些岗位所关心的却不是图纸中所反映的零件或部件图,而是图纸中反映的其他信息,如产品的结构信息等等。而造成这种现象就是因为相关部门在与技术研发部和投产技术人员沟通时,均要以图纸说话,图纸就是公司技术信息流通的方式。这样每年就图纸数量成几何数量级增长,粗略计算一下光图纸的纸张及打印耗材等费用每年要花费10余万元的成本,并且这种图纸数量众多,分布较广的状况也造成图档管理的极大困难。
b) 设计信息共享存在问题
公司各部门的信息共享方式,主要通过纸质的设计图纸,纸制图纸的修改与电子图档的更新无法做到同步完成,电子CAD图档与纸质图纸难以一一对应,这造成设计信息无法及时有效的共享,设计人员无法通过有效的手段查找相似的设计图纸,当设计人员需要对某些零部件进行派生设计时,需花费大量的时间才能找到所需图纸,却可能因无法确定最终有效版本,只得放弃而重新进行设计,这极大地降低了设计部门的工作效率。
而这种信息无法共享的情况又导致图纸的修改,工作量非常繁琐,重新晒图发图等等一系列工作,不仅工作效率低下,也造成了很多不必要的浪费,还因修改下发不及时,造成不同部门图纸版本不同,在生产中产出废品的情况也是存在的。
c) 产品生产信息处理过程工作量繁杂,周期长,效率低
电梯的生产信息处理模式是,接到客户订单后投产部门根据客户确定的选配条件,在海量的零部件中经过筛选本次生产中所需的外购件、标准件及非标件,大部分的工作基本依靠手工完成,造成选配周期较长,大量的压缩了生产设计及采购时间,甚至延误产品交货期。
而且,手工作业要求设计人员对零部件的性能参数要非常熟练,新进员工无法短期内达到熟练的程度,人员培训和成长周期较长。虽然企业通过Excel实现了条件选配,但对于不同系列产品则由于选配条件的复杂,投产部门需要专业的编程人员每天进行繁重的编写代码工作,增加选配条件和型号,无法满足企业日益增长的产品扩展需求。
d) 工程合同非标件没有规范管理
没有定制非标件编码规则及管理规范,造成设计人员不断的设计相同的零部件,从而加重设计工作量、拉长生产周期、加大产品成本。
e) 产品成本分析过程工作量繁杂
在结束选配工作之后,选配的结果及图纸会下发到车间工艺员手中,车间工艺员还要根据零部件图纸,做出每个零部件的材料定额,因电梯的零部件众多,而公司产量较大,使得工艺人员的工作完全陷入做材料定额的泥潭中,根本无暇顾及公司的工艺流程是否完善、工艺是否科学、工艺是否可以进行改进来改善产品质量,降低产品成本,提高产品的生产率等等。大量定额数据的制作也要花费大量的时间,致使公司材料成本的统计也相对滞后。
二、解决方案
通过神州数码PDM的动态建模技术,构建了以产品配置平台为核心,配置模块、配置特性、配置变量、配置条件、配置方案等功能为辅的参数化配置平台。通过产品配置平台,为电梯企业的参数化选配提供了统一规范的管理,保证数据的有效性、准确性,并能够快速的响应市场需求的变化。
通过在PDM上构建统一、集中的数据机制,为设计、工艺、投产等部门提供一个协同工作的平台,更好的整合企业的部门之间的数据交换,提供电子的工作流和变更管理,实现产品数据的评审、更改和发放,保证数据的唯一性、准确性、有效性,并为后续的生产系统提供有效数据源头。
通过图纸及零部件在PDM系统中规范化管理,同时为产品配置平台提供准确的选配数据,通过参数化配置平台可以快速选择所需的合同参数,按照零部件的配置条件及尺寸变化计算公式,可以快速生成工程合同BOM清单,满足生产运营的需求。
三、客户效益
a) 实现了产品零部件/图纸的有效管理和设计共享
零部件及图纸由PDM系统统一管理,所有应用部门用的零部件信息及图纸都是从PDM系统中调取,无论是电子还是纸制的图纸,都是从PDM系统中读取,使得所有图纸对应用部门的口径都是一致的,避免了设计与投产,投产于生产之间的沟通误差。同时也解决了零部件及图纸多版本的问题,设计人员在在PDM系统中完成图纸的修改和发放,节约大量的工作时间,其他所有部门也可快速获得变更信息。并且实现零部件及图纸的共享及结构化管理之后,对于设计人员的协同设计,对于已有设计产品的派生都提供了强有力的支持。
b) 产品配置管理为生产信息快速准确处理
接到客户订单后,在PDM系统中根据客户的多种个性化需求即不同的要求参数,可以自动选配出产品的结构,分别输出标准采购件、非标采购件、标准自制件、非标自制件等清单