汽车制造工艺学复习总结.pdf

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寸,::加工过程中调整***与机床夹具相对位置所用的基准,,尽量把装配基准作为零件图样上的设计基准,以便直接保证装配精度要求在零件加工中,应使工序基准与设计基准重合,以便能直接保证加工精度要求设计机床夹具时应使工件的定位基准,工序基准,夹具基准和对刀基准重合,,就是安装一道工序中可有一次或多次安装,要完成一次正确的安装,必:须1,工件必正确定位须;2,::直接找正装夹法、,但效率低,劳动强度大,找正精度不稳定机床专用夹具除了能保证加工精度稳定,提高生产率,减轻人工劳动强度外,,工件在机床夹具中必正确定位,须还需1)夹具定位元件与夹具安装基准应有正确的位置关系;2)机床夹具应正确定位;3)应正确对刀(钻床夹具的钻套—导向元件铣床夹具的对刀块—对刀元件):1)定位元件;2)夹紧装置;3)对刀、导向元件;4)夹紧连接元件5)夹具体;6)其他装置或元件1)2)5),夹具分:机床夹具,装配夹具,焊接夹具等按机床种类的不同,机床夹具可分:车床、钻床、铣床夹具。按所用夹紧动力源的不同分:手动夹具、气动夹具。按夹具结构与夹具零部件通用程度:机床专用夹具、组合夹具、成组夹具。17、六点定位原则:用留个定位点就能确定工件唯一确切位置的规律。18、定位和夹紧的区别:定位是解决工件在夹紧前位置是否正确到位的问题。夹紧是解决工件在加工过程中,受到切削力、重力等外力的作用下,是否稳定地保持定位位置的问题。19、工件在机床上或夹具中定位时,其第一类自由度是通过工件的定位基准与机床或夹具定位元件相接触或配合而被限制的。20、工件上常用的定位基准主要有平面、内圆面、外圆面、内锥面、外锥面及成形面。夹具中常用的定位元件主要有:支承钉、支承板、定位销、定位套、V形块等。21、对夹具的定位元件有以下要求:(1)要有一定的精度(2)要有良好的耐磨性(3)要有足够的刚性。22、工件以平面定位:1、支承钉,视为一个支承点,能够限制一个自由度;2、支承板,限制二个自由度;3、可调支承、限制一个自由度;4、自位支承,限制一个自由度;5、辅助支承,不起限制自由度的作用。23、辅助支承与可调支承是不同的,首先可调支承在定位系统中是起定位作用的,而辅助支承是不起定位作用的。其二,可调支承是加工一批工件调整一次,所以,其上有高度锁定机构,而辅助支承的高低位置必须每次都按工件已确定好的位置进行调节,其上有用于方便、快速调整和锁定高度的机构。24、工件以内孔定位,这样的定位元件常用的有心轴、圆柱定位销和圆锥销。25、锥形心轴:限制五个自由度;过盈配合圆柱心轴:限制四个自由度;间隙配合心轴:限制五个自由度。26、长圆柱定位销与圆孔配合:限制四个自由度;短圆柱定位销与圆孔配合:限制两个自由度;圆锥销定位销与圆孔配合:限制三个自由度。27、工件以外园定位,这样的定位元件常用的有V形块、半圆定位块、定位套、自动定位机构、支承板、支承钉等。28、常见定位元件及其组合所限制的自由度(P90~91)29、在组合定位系统中会出现:1、完全定位2、部分定位3、见定位4、过定位30、削边销(加工简单)菱形销(加工强度)31、一面两孔定位系统结构简单,属于完全定位系统,能满足各种定位要求。一面两销组合定位系统中,其中一销应做成菱形销,其长轴应垂直于两销的连线,共限制六个自由度。一般情况下,应尽量避免产生过定位,但薄壁件和细长轴加工时,经常利用过定位提高其支承刚度。,用Δd表示。。定位误差Δd分两部分:(或对刀基准)不重合,引起基准不重合误差Δj,b。(基面)和定位元件和定位元件本身存在的制造误差和最小配合间隙,是定位基准偏离其理想位置,产生基准位移误差Δj,:,+Δd,d+Δa+Δc<=,以消除在加工过程中工件因受到切削力,惯性力等力的作用而使其发生位置变化或产生振动对加工精度和安全生产造成的影响,这种把工件压牢夹紧的装置称为夹紧装置(可靠,稳定,自锁)36一般夹紧装置由动力装置夹紧机构中间传动机构(作用:改变夹紧力大小,改变夹紧力方向,实现自锁)夹紧元件:,满足以下要求:(1).夹紧时应保证工件的定位,而不能破坏工件的定位。(2).夹紧力大小应适宜,即要保证工件在整个加工过程中位置不变,还不能产生振动,变形和表面损伤。(3).应根据生产类型设计相应的夹紧机构,尽量做到结构简单,操作安全,省力,方便,讲究工作效率。(4).为防止夹紧后自动脱开,夹紧机构具备良好的自锁性能。:(1).夹紧的作用点:夹紧力应落在支承元件上或机构支承元件所形成的支承平面内,这样夹紧力不会使工件倾斜而破坏定位。夹紧应落在工件刚性较好的部位,夹紧力应竟可能地靠近加工面。(2).夹紧力方向:垂直于工件的主要定位基面,以保证加工精度,应选择夹紧力较小的方向。:?生产纲领②零件图与工序图③工序内容。夹具设计的方法,步骤:?夹具设计前准备工作②定位基准分析和定位方案确定③对刀元件和导向元件的选择④夹紧方案的确定⑤夹具总图的绘制⑥尺寸和夹具技术要求标准⑦夹具零件图的绘制。第五章::?工艺过程卡(以工序为单位)②工序卡③调整卡④检验卡。,零件可分为?有回转中心的轴类零件②盘类零件③箱体类零件。:?选择不需要加工的表面作粗基准,可以提高非加工表面与加工表面的相对位置精度。②若零件上有多个非加工表面,则应选择其中有较高精度要求的表面作为粗基准。③零件的表面若全需要加工,部而且毛坯比较精确,则应选择加工余量最少的表面作为粗基准。④选择重要表面,加工面积最大表面作为粗基准。⑤尽量选择平整,没有冒口与飞边和其他表面缺陷的毛坯表面作为粗基准,以保证定位准确,夹紧可靠。⑥同一尺寸方向上,粗基准一般只选择使用一次。(主要考虑减少定位误差)?基准重合原则:被加工表面的设计基准作为其定位基准。②基准统一原则③互为基准原则④自为基准原则⑤:?粗加工阶段②半精加工阶段③精加工阶段④光整加工阶段加工阶段划分的意义:?保证加工质量②合理使用机床设备③方便安排热处理工序和及时发现毛坯缺陷。(1)机械加工工序的安排:?首先加工出粗基准②先粗后精:先安排粗加工,中间安排半精加工,最后安排精加工和光整加工。③先主后次:先安排主要表面的加工,后安排次要表面的加工④先面后孔(基面先行)⑤加工工序集中安排(3)辅助工序的安排:(即检验工序)。:(1)。工序分散:将零件的加工分散在较多的工序内完成。工艺特点:,工序数目较多,,调整、维护方便,,操作人员需求量大,生产占用面积广。(2)。工序集中:将零件的加工集中在少数几道工序里完成。工艺特点:,工序数目少,,一次装夹即可完成多个表面的加工,,减少了生产设备数量,有利于采用高生产率的先进技术与专用装备,,投资可能更大。注:单件小批量生产只能采用工序集中;大批量生产可采用分散也可以采用集中。:为了获得某一表面所要求的形状、尺寸和表面质量,必须从零件的毛坯表面上切除多余的金属层厚度(总余量与工序余量)。工序余量:相连两道工序尺寸之差,ZI:单边;双边;总余量:所有工序余量之和,ZT本工序余量公差总等于本工序尺寸公差与上工序公差尺寸公差之和。影响加工余量的确定因素有:。加工余量确定方法:分析计算法,经验估算法,查表修正法。“入体原则”标注;毛坯:双向公差标注10,切削用量:。::改善材料性能,消除内应力,:以改变零件材料组织性能切削性为目地的热处理。中低(碳钢:正火;中碳钢:退火高碳钢—球化退火;综合力学性能要求较高的零件:调质)一般安排在机械加工之前进行。:以获取所需的组织结构与性能对零件进行的热处理。一般安排在零件精加工之前进行。主要方式有:淬火,调质,表面处理。补充:,在粗加工后,精加工之前安排人工时效处理。(铸造——粗加工——第一次人工时效——半精加工——第二次人工时效——精加工)。有时还在粗加工之前安排人工时效。:提高零件整体的硬度和强度,变形较大,一般安排在精加工之前。:提高零件表面的硬度和耐磨性。主要方式:表面淬火,渗碳淬火,渗氮,碳氮共渗。低(碳钢-渗碳淬火;中碳钢、铸铁-表面淬火)。注:淬火前,须安排去毛刺工序,否则毛刺经淬火后硬度很高,难于去除,影响后续加工质量。第六章::一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。(特征:)判断:尺寸链中间接保证尺寸的大小和变化受到直接保证尺寸精度支配,且间接尺寸精度小于任何一个直接尺寸精度。2尺寸链组成:每一个尺寸或角度量称为环,组成环与封闭环。.封闭环:由组成环尺寸决定,依赖于组成环间接形成,最后形成的尺寸。(只有一个封闭环)。特点:封闭环的误差是所有各组成环误差的总和。组成环:直接获得的尺寸。分为增环与减环。A:增环:尺寸链中,组成环的变动将引起封闭环同向变动(同增异减)B:减环:尺寸链中,组成环的变动将引起封闭环的反向变动,组(增封减)增减环判定:组成环尺寸线箭头方向与封闭环尺寸线箭头方向相反(相同)的为增环(减环)。:(一个尺寸链只可解一个环)::a:装配尺寸链:不同零件的设计尺寸b:零件设计尺寸链:同一零件的设计尺寸c:工艺尺寸链::a:直线尺寸链b:平面尺寸链c::a:独立----b:并联----c:串联----